ماشینکاری به مجموعه فرآیندهایی اطلاق میشود که در آن مواد خام به وسیله ابزارهای ماشینآلات به اشکال و ابعاد مورد نظر تبدیل میشوند. این فرآیندها معمولاً برای تولید قطعات دقیق و با کیفیت بالا در صنایع مختلف استفاده میشوند. ماشینکاری شامل تکنیکهایی مانند:
فرزکاری :(Milling) در این فرآیند، با استفاده از ابزار فرز، مواد از سطح قطعه کار برداشته میشود تا شکل و ابعاد مورد نظر به دست آید.
تراشکاری :(Turning) این روش برای تولید انواع قطعات استفاده میشود. در این فرآیند، قطعه کار روی محور خود میچرخد و ابزار برش به آن فشار میآورد.
سوراخکاری :(Drilling) در این فرآیند، با استفاده از مته، سوراخهایی با قطر مشخص در قطعه کار ایجاد میشود.
سنگزنی :(Grinding) این روش به منظور ایجاد سطوح صاف و دقیق بر روی قطعات استفاده میشود و معمولاً برای کاهش ابعاد و بهبود کیفیت سطح قطعه به کار میرود.
برش لیزری :(Laser Cutting) در این فرآیند، از پرتو لیزر برای برش دقیق مواد استفاده میشود. این روش به ویژه برای مواد نازک و با دقت بالا کاربرد دارد.
ماشینکاری میتواند با استفاده از ماشینهایCNC انجام شود که دقت و کارایی بالاتری نسبت به ماشینکاری manual دارند. این فرآیندها در صنایع مختلف از جمله پزشکی، خودروسازی، هوافضا، و تولید تجهیزات صنعتی، صنایع خاص و… کاربرد دارند.
مزایای ماشینکاری شامل دقت بالا، قابلیت تولید قطعات پیچیده و تنوع در مواد اولیه است. با این حال، برای برخی از قطعات پیچیده، هزینه و زمان تولید ممکن است به دلیل نیاز به تجهیزات خاص و فرآیندهای پیچیده افزایش یابد.
ساخت چرخ دنده حلزونی گیربکس میکسر در شرکت طراحان الکترونیک نیک اندیشان
گیر بکس های حلزونی توان، مورد نیاز میکسر هارا تامین می کند. همچنین چرخ دنده حلزونی گیربکس به عنوان شفت خروجی انتقال دهنده ی نیروی خروجی گیربکس عمل می کند و باعث انتقال نیرو به سایر اجزای میکسر می شود.
دلایل اصلی خرابی چرخدندههای برنزی حلزونی عبارتند از:
سایش بیش از حد: اعمال بار بیش از حد مجاز به چرخدندهها و یا طراحی نامناسب دندانه ها، باعث سایش سریعتر آنها میشود.
طراحی نامناسب: طراحی نامناسب دندانهها یا توزیع نامناسب بار میتواند باعث تمرکز تنش در نقاط خاصی شود و در نتیجه سایش سریعتر رخ دهد.
تراز نبودن شفت ها: عدم تراز بودن شفتها میتواند باعث ایجاد بارهای اضافی روی دندانهها و سایش زودرس آنها شود.
بستن بیش از حد مهرهها: بستن بیش از حد مهرهها میتواند باعث تغییر شکل دندانهها و کاهش عمر آنها شود.
دلیل انتخاب آلیاژ برنز برای چرخ دنده حلزونی گیربکس میکسر
آلیاژ برنز به دلیل مجموعهای از ویژگیهای منحصر به فرد، انتخاب مناسبی برای ساخت چرخدندههای حلزونی است. این آلیاژ ترکیبی از مس و آلومینیوم است که خواص مکانیکی، شیمیایی و فیزیکی بسیار خوبی را ارائه میدهد.
ویژگیهای آلیاژ برنز که آن را برای چرخدندههای حلزونی مناسب میسازد:
مقاومت به سایش: آلیاژ برنز دارای سختی و مقاومت به سایش بسیار خوبی است. این ویژگی باعث میشود که دندانههای چرخدندهها در برابر سایش ناشی از تماس مداوم با یکدیگر مقاومت کنند.
مقاومت به خوردگی :این آلیاژ مقاومت خوبی در برابر خوردگی ناشی از عوامل محیطی مانند رطوبت، مواد شیمیایی و دمای بالا دارد. این ویژگی برای کاربردهایی که در محیطهای خورنده هستند، بسیار مهم است.
خواص خود روانکاری: آلیاژ برنز دارای خواص خود روانکاری است که به کاهش اصطکاک و سایش کمک میکند. این ویژگی باعث افزایش عمر مفید چرخدندهها میشود.
مقاومت به خستگی: آلیاژ برنز مقاومت خوبی در برابر خستگی دارد که باعث میشود در برابر بارهای متناوب و شوکهای مکانیکی مقاومت کند.
قابلیت ماشینکاری: آلیاژ برنز به راحتی قابل ماشینکاری است که به تولید دندانههای دقیق با تلورانسهای کم کمک میکند.
هدایت حرارتی خوب: هدایت حرارتی خوب آلیاژ برنز به پراکندگی حرارت تولید شده در حین کار کمک میکند و از افزایش دمای بیش از حد جلوگیری میکند.
فرآیند ساخت چرخ دنده حلزونی گیربکس میکسر در شرکت طراحان الکترونیک نیک اندیشان
فرآیند ساخت چرخ دنده حلزونی گیربکس شامل مراحل زیر است:
- خرید و متریال سنجی:
در فرایند ساخت چرخ دنده حلزونی، انتخاب جنس مناسب برای چرخ دنده از اهمیت ویژهای برخوردار است. به همین منظور، قبل از شروع ساخت، مرحله متریالشناسی انجام میشود تا بهترین متریال مورد نظر برای ساخت چرخ دنده با توجه به درخواست کارفرمابرای پروژه تهیه شود. در این مرحله، متریال مورد نظر که برای ساخت چرخ دنده حلزونی مناسب باشد، تهیه و به آزمایشگاه متالورژی جهاد شریف ارسال شد تا تحت آزمایشهای تخصصی قرار گیرد. هدف از این آزمایش و تجزیه و تحلیل متریال این است که اطمینان حاصل شود که نمونه انتخابی با نمونه ای که کارفرما درخواست کرده است مطابقت داشته باشد. به همین دلیل است که اجزای متریال همراه با درصد خلوص در آزمایش محاسبه می شود. به عبارت دیگر، آزمایشگاه جهاد شریف با انجام آنالیزهای شیمیایی و متالورژیکی، نوع عناصر موجود درنمونه و میزان درصد هر عنصر را مشخص کرد. این اطلاعات برای انتخاب مشابه ترین متریال ممکن به نمونه درخواست شده ی کارفرما حائز اهمیت بود، چرا که خواص مکانیکی و شیمیایی متریال (مانند مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر ضربه، مقاومت در برابر خوردگی، سختی و سایر ویژگیهای مهم) به طور مستقیم به نوع و درصد عناصر تشکیل دهنده آن بستگی دارد.
پس از انجام آزمایش و تحلیل نتایج، متریال مورد نیاز مطابق نمونه ی درخواست شده ی کارفرما برای ساخت چرخ دنده حلزونی انتخاب شد. این انتخاب بر اساس معیارهای مختلفی از جمله شرایط کاری چرخ دنده، میزان بار و سرعت چرخش، محیط کاری، و همچنین ملاحظات اقتصادی صورت گرفت. با انتخاب متریال مناسب، اطمینان حاصل شد که چرخ دنده حلزونی ساخته شده دارای کیفیت بالا، طول عمر طولانی، و عملکرد مطلوب خواهد بود. در واقع، مرحله متریالسنجی و آزمایشهای انجام شده در آزمایشگاه متالورژی جهاد شریف، نقش بسیار مهمی در تضمین کیفیت و عملکرد چرخ دنده حلزونی ایفا کرده و از بروز مشکلات احتمالی در آینده جلوگیری کردند.
و در آخرمتریال مورد نظر هسته مرکزی بدنه اصلی چرخ دنده از ( فولاد (MO40 بنابر سختی ای که کارفرما درخواست کرده و همچنین بر اساس متریال سنجی، به عنوان متریال اولیه انتخاب شد.
فولاد MO40 یکی از آلیاژهای فولادی است که به دلیل خواص مکانیکی و شیمیایی خاص خود در صنایع مختلف مورد استفاده قرار میگیرد. این فولاد معمولاً به عنوان فولاد آلیاژی شناخته میشود و دارای ترکیب خاصی از عناصر مختلف است که آن را برای کاربردهای خاص مناسب میسازد.
- تراشکاری:
پس از انتخاب و خرید متریال مورد نظر، مرحلهی بعدی فرایند تولید، آمادهسازی قطعه برای عملیات تراشکاری می باشد تا قطعه مذکور درمراحل بعدی جهت سایز کردن و بالا بردن کیفیت سطح به سنگ زنی رفته و سنگ محور بخورد. تراشکاری شامل مراحل زیر است:
تنظیم ماشین: ماشینتراش باید به درستی تنظیم شود تا سرعت و عمق برش مناسب برای فولاد MO40 انتخاب شود.
تراشکاری اولیه: در این مرحله، شکل کلی قطعه ایجاد میشود. این فرایند ممکن است شامل تراشکاری خارجی و داخلی باشد.
- ریخته گری
پس از مرحله تراشکاری توسط اپراتور شرکت طراحان الکترونیک نیک اندیشان نوبت به انجام مرحله ریخته گری آلیاژ برنز می رسدکه قبلا توسط اپراتور فنی بر اساس گرید مربوطه متریال سنجی شده است. آلیاژ برنز یکی از آلیاژهای مس است که به خاطر ویژگیهای خاص خود در صنایع مختلف مورد استفاده قرار میگیرد. این آلیاژ معمولاً شامل مس (Cu) به عنوان عنصر اصلی و فسفر (P) به عنوان عنصر آلیاژی است.
فرآیند ریختهگری آلیاژ برنز در شرکت طراحان الکترونیک نیک اندیشان
ریختهگری دور هسته مرکزی یکی از روشهای رایج برای تولید قطعات پیچیده و توخالی از جمله چرخدندههای حلزونی از جنس آلیاژ برنز است. در این روش، یک هسته مرکزی قابل جدا شدن درون قالب قرار میگیرد و آلیاژ مذاب آلومینیوم برنز اطراف آن ریخته میشود. پس از سرد شدن و جامد شدن آلیاژ، هسته مرکزی خارج شده و قطعه توخالی با دقت بالا حاصل میشود.
که این فرآیند شامل مراحل زیر می باشد:
ساخت هسته مرکزی: هسته مرکزی معمولاً از جنس ماسه یا فلز ساخته میشود و دارای شکل منفی قطعه نهایی است.
تهیه قالب: قالب از جنس ماسه، فلز یا مواد دیگر ساخته میشود و به گونهای طراحی میشود که هسته مرکزی به راحتی در آن قرار گیرد.
قرار دادن هسته مرکزی در قالب: هسته مرکزی با دقت در داخل قالب قرار میگیرد و با استفاده از ماسه یا مواد دیگر محکم میشود.
ریختن آلیاژ مذاب: آلیاژ مذاب به داخل قالب ریخته میشود و اطراف هسته مرکزی را پر میکند.
سرد شدن و جامد شدن: آلیاژ پس از پر شدن قالب، به آرامی سرد شده و جامد میشود.
خارج کردن هسته مرکزی: پس از جامد شدن کامل آلیاژ، هسته مرکزی از داخل قطعه خارج میشود.
تمیزکاری و پرداخت کاری: قطعه ریختهگری شده تمیز شده و عملیات پرداخت کاری روی آن توسط تراش انجام میشودکه در مرحله بعد به آن خواهیم پرداخت.
مزایای استفاده از آلیاژ برنز در ریختهگری
مقاومت به خوردگی بالا: به ویژه در محیطهای دریایی و صنایع شیمیایی.
استحکام و سختی بالا: باعث افزایش طول عمر قطعات می شود.
مقاومت به سایش: مناسب برای قطعاتی که در معرض سایش هستند.
خواص فنری خوب: برای ساخت فنرها و قطعات ارتعاشی مناسب است.
قابلیت ماشینکاری خوب: امکان انجام عملیات ماشینکاری بر روی قطعات ریخته شده.
- تراشکاری
پس از ریختهگری دور هسته مرکزی،تراشکاری ثانویه، یک مرحلهی مهم در تولید چرخدندههای حلزونی است. این مرحله به منظور دستیابی به ابعاد دقیق و یکسان شفت داخلی و قطر بیرونی چرخ دنده، انجام میشود. این فرآیند به کمک ماشینآلات مخصوصی به نام دستگاههای تراش (Lathe) انجام میشود و به تولید قطعات با دقت بالا و ابعاد مشخص کمک میکند. تراشکاری به معنای شکل دادن قطعه مورد نظر است. در این فرآیند، قطعه بر روی محور دستگاه تراش قرار میگیرد و با چرخش آن، ابزار تراش به آرامی به سطح قطعه نزدیک میشود و شکل کلی قطعه مورد نظر را با تراش روی سطح آن به قطعه خواسته شده تبدیل می کند. این فرآیند میتواند شامل عملیات مختلفی نظیر تراشیدن، سوراخکاری، فرزکاری و پرداخت سطح باشد.
فرآیند تراشکاری در شرکت طراحان الکترونیک نیک اندیشان
نصب قطعه
قطعه بر روی محور دستگاه تراش (Spindle) نصب میشود. در این مرحله، از فیکسچرها یا گیره های مخصوص برای نگهداشتن قطعه استفاده میشود تا در حین تراشکاری، به درستی در جای خود باقی بماند.
انتخاب ابزار تراش
ابزار تراش یکی از عوامل کلیدی در فرآیند تراشکاری است. انتخاب ابزار مناسب بستگی به نوع ماده قطعه، نوع عملیات و دقت مورد نیاز دارد. ابزارهای تراش معمولاً از فولاد تند بر (HSS) یا تنگستن کاربید(الماس) ساخته میشوند.
تنظیم پارامترهای ماشین
قبل از شروع عملیات، پارامترهای ماشینکاری مانند سرعت چرخش محور، سرعت پیشروی (Feed Rate) و عمق تراش (Depth of Cut) تنظیم می شوند. این پارامترها تأثیر زیادی بر کیفیت سطح و دقت ابعادی قطعه نهایی دارند.
آغاز عملیات تراشکاری
بر اساس مدل کنترل دستگاه و با توجه به ابعاد و شکل دقیق قطعه مذکور، برنامه قطعه مورد نظر به دستگاه داده می شود و عملیات تراش روی قطعه انجام شده و با حرکت خطی در راستای محور قطعه شروع به چرخش می کند و ابزار تراش به آرامی به سطح آن نزدیک میشود تا شکل مورد نظر به دست آید.
*عملیات تراشکاری چرخ دنده حلزونی گیربکس میکسر در شرکت طراحان الکترونیک نیک اندیشان*
بازرسی و کنترل کیفیت
پس از اتمام عملیات تراشکاری، قطعه مذکور مورد بازرسی قرار می گیرد. این بازرسی شامل بررسی ابعاد، کیفیت سطح و دقت قطعه است. (در صورت نیاز، ممکن است عملیات تکمیلی مانند پرداخت سطح یا ماشینکاری مجدد انجام شود.)
* اتمام کار تراشکاری*
دنده زنی
دندهزنی یکی از مهمترین فرآیندهای ماشینکاری است که برای ایجاد دندانه هایی با دقت بالا و شکل مشخص روی قطعات فلزی انجام میشود. این فرآیند در ساخت انواع چرخدندهها، زنجیرها و سایر قطعات انتقال قدرت کاربرد گستردهای دارد. پس از تراشکاری چرخ دنده حلزونی گیربکس نوبت به مرحله دنده زنی است. دنده زنی زیر نظرمدیر پروژه متخصص شرکت طراحان الکترونیک نیک اندیشان انجام می گیرد.
چرا دندهزنی اهمیت دارد؟
دندانههای دقیق و یکنواخت نقش بسیار مهمی در عملکرد صحیح مکانیزم های مکانیکی ایفا میکنند. دندهها نیرو و حرکت را بین قطعات مختلف منتقل میکنند و در عین حال، گشتاور و جهت حرکت را تغییر میدهند. بنابراین، کیفیت دندهزنی به طور مستقیم بر روی عمر مفید، راندمان و دقت سیستم تأثیرگذار است.
چندین روش مختلف برای دندهزنی وجود دارد که هر کدام برای کاربردهای خاصی مناسب هستند. برخی از مهمترین این روشها عبارتند از:
- دندهزنی با هاب
- دندهزنی با شیپر
- دندهزنی با فرز
- دندهزنی با سنگزنی
- دندهزنی با خانکشی
هاب زنی (Hobbing) یکی از روشهای پرکاربرد و دقیق برای تولید چرخ دندهها است. در این روش از ابزاری به نام “هاب” استفاده میشود که دارای دندانههای برشی است. هاب با قطعه موردنظر درگیر میشود و با چرخش خود، دندانههای چرخ دنده را شکل میدهد. فرآیند دندهزنی چرخ دنده حلزونی در شرکت طراحان الکترونیک نیک اندیشان با استفاده از روش هاب زنی و با در نظر گرفتن مدول مناسب (که یک مدول خاص بوده و بر اساس دنده مورد نظر طراحی و اجرا شده) انجام شده است.
انواع دنده:
دندهها بر اساس شکل، جهت قرارگیری دندانهها و کاربرد به انواع مختلفی تقسیم میشوند. برخی از انواع رایج دندهها عبارتند از:
- دندههای استوانهای: این نوع دندهها بر روی سطوح استوانهای ایجاد میشوند و در انتقال حرکت دورانی بین دو محور موازی استفاده میشوند.
- دندههای راست: دندانههای این نوع دندهها موازی با محور چرخ دنده هستند.
- دندههای مارپیچ: دندانههای این نوع دندهها به صورت مارپیچ روی سطح استوانه قرار دارند و نسبت به محور چرخ دنده زاویه دارند.
- دندههای مخروطی: این نوع دندهها بر روی سطوح مخروطی ایجاد میشوند و برای انتقال حرکت دورانی بین دو محور متقاطع استفاده میشوند.
- دندههای حلزونی: این نوع دندهها ترکیبی از دندههای استوانهای و مخروطی هستند و برای انتقال حرکت دورانی بین دو محور عمود بر هم با نسبت انتقال زیاد استفاده میشوند. برای ساخت چرخ دنده حلزونی از این دنده استفاده شده است.
اصول کلی هاب زنی:
در فرآیند هاب زنی، قطعه و هاب به طور همزمان حول محورهای خود میچرخند. حرکت دورانی هاب و قطعه به گونهای هماهنگ است که دندانههای هاب به تدریج در قطعه نفوذ کرده و دندانههای چرخ دنده را شکل میدهند.
مزایای روش هاب زنی
دقت بالا: این روش دقت بالایی در تولید چرخ دنده ها دارد و میتواند چرخ دنده هایی با مشخصات دقیق و مطابق با استانداردها تولید کند.
سرعت بالا: روش هاب زنی در مقایسه با برخی روشهای دیگر، سرعت بالایی دارد و میتواند تعداد زیادی چرخ دنده را در مدت زمان کوتاهی تولید کند.
تنوع: با استفاده از هابهای مختلف، میتوان چرخ دندههای مختلفی مانند چرخ دندههای ساده، حلزونی، و …. را تولید کرد.
کیفیت سطح: چرخ دندههای تولید شده به روش هاب زنی، کیفیت سطح خوبی دارند و نیاز به پرداختکاری کمتری دارند.
مراحل دنده زنی چرخ دنده حلزونی به روش هاب زنی
انتخاب هاب: با توجه به نوع چرخ دنده مورد نظر، هاب مناسب انتخاب میشود. هابها انواع مختلفی دارند که هر کدام برای تولید نوع خاصی از چرخ دندهها طراحی شدهاند.
نصب قطعه و هاب: قطعه و هاب مورد نظر در دستگاه دنده زنی نصب میشوند.
تنظیم دستگاه: دستگاه دنده زنی با توجه به مشخصات چرخ دنده مورد نظر، تنظیم میشود. پارامترهای مختلفی مانند سرعت چرخش هاب و قطعه، عمق برش و … در این مرحله تنظیم میشوند.
شروع عملیات: دستگاه دنده زنی شروع به کار میکند و هاب با چرخش خود، دندانه های چرخ دنده را شکل میدهد.
بررسی کیفیت: پس از اتمام عملیات، کیفیت چرخ دنده تولید شده بررسی میشود.
سنگ زنی
پس از اتمام مرحله دنده زنی و ساخت قطعه برای یکنواخت شدن سطح و اندازه دقیق قطعه مورد نظر از دستگاه سنگ محور استفاده می شود. دستگاه سنگ زنی محور یا دستگاه سنگ محور (Cylindrical Grinding Machine) یکی از ابزارهای کلیدی در صنعت ماشینکاری است که برای ایجاد سطوح استوانهای دقیق و صاف روی قطعات استفاده میشود. این دستگاهها با استفاده از یک سنگ ساینده که با سرعت بالا میچرخد، مواد را از سطح قطعه برمیدارند و آن را به شکل مورد نظر درمیآورند.
فرآینده سنگ زنی چرخ دنده حلزونی
سنگ زنی چرخ دنده حلزونی با استفاده از دستگاه سنگ محور یک فرآیند دقیق و تخصصی است که برای ساخت چرخ دنده حلزونی در شرکت طراحان الکترونیک نیک اندیشان با دقت و کیفیت بالا انجام میشود.
نصب و تنظیم قطعه:
چرخ دنده حلزونی روی دستگاه سنگ محور نصب و محکم میشود. برای این کار از تجهیزات و ابزارهای دقیق مانند مرغک، سه نظام و … استفاده میشود.. قطعه به گونهای نصب می شود که محور آن با محور دستگاه منطبق باشد.
انتخاب و نصب سنگ زنی:
با توجه به جنس چرخ دنده حلزونی، نوع سنگ زنی (سنگ فرم یا سنگ ساینده)، دقت مورد نیاز و … سنگ زنی مناسب انتخاب و روی دستگاه نصب میشود. سنگ زنی باید به دقت بالانس شود تا از لرزش دستگاه و کاهش کیفیت سطح چرخ دنده حلزونی جلوگیری شود.
تنظیم دستگاه:
پارامترهای مختلف دستگاه سنگ محور مانند سرعت چرخش سنگ زنی، سرعت حرکت میز کار، عمق برش، میزان پیشروی و……با توجه به نوع چرخ دنده حلزونی و دقت مورد نیاز تنظیم میشوند. این تنظیمات باید با دقت بالا انجام شوند تا از آسیب دیدن چرخ دنده حلزونی و سنگ زنی جلوگیری شود.
شروع فرآیند سنگ زنی:
پس از انجام تنظیمات لازم، دستگاه سنگ محور شروع به کار میکند. سنگ زنی با سرعت بالا میچرخد و با حرکت خود روی سطح دندانههای چرخ دنده حلزونی، مواد را برمیدارد و سطح آن را صاف و دقیق میکند. در این مرحله، قطعه نیز به طور همزمان حول محور خود میچرخد.
خنک کاری:
در حین فرآیند سنگ زنی، از سیستم خنک کننده برای خنک کردن سنگ زنی و چرخ دنده حلزونی استفاده میشود. این کار از افزایش دما و آسیب دیدن چرخ دنده حلزونی و سنگ زنی جلوگیری میکند.
بررسی کیفیت:
پس از اتمام فرآیند سنگ زنی، کیفیت سطح، دقت ابعادی و هندسی چرخ دنده حلزونی بررسی میشود. برای این کار از ابزارهای دقیق اندازهگیری مانند میکرومتر، کولیس، گیج و … استفاده میشود.
کنترل نهایی:
پس از اتمام مراحل سنگ زنی و پرداختکاری، چرخ دنده حلزونی دوباره کنترل و بازرسی میشود تا از مطابقت آن با استانداردهای مورد نظر اطمینان حاصل شود.
*اتمام کار ساخت چرخ دنده حلزونی گیربکس میکسر در شرکت طراحان الکترونیک نیک اندیشان*
نتیجهگیری
ساخت چرخ دنده حلزونی گیربکس میکسر یک فرآیند پیچیده است که نیاز به دقت و تکنولوژی پیشرفته دارد. شرکت طراحان الکترونیک نیکاندیشان با موفقیت فرآیند تولید چرخ دندههای حلزونی مورد نیاز برای میکسر را به پایان رسانده است. این قطعات با استفاده از پیشرفتهترین دستگاههای CNC و با رعایت دقیق استانداردهای کیفی تولید شدهاند. با تکمیل موفقیتآمیز این پروژه، شرکت طراحان الکترونیک نیکاندیشان بار دیگر توانایی خود را در تولید قطعات دقیق و با کیفیت بالا به اثبات رساند. با توجه به نتایج حاصل شده، فرآیند تولید چرخ دنده حلزونی گیربکس میکسر با موفقیت کامل انجام شده است. قطعات تولید شده دارای کیفیت بسیار بالایی تولید و نصب شده و آماده ی استفاده در میکسر می باشند.